必一体育:道桥排水结构施工组织设计（三）

2024-12-23 05:39:40

　　为防止周边道路不受顶管影响，工具管要求能有效的阻止开挖面坍塌。本工程在道路旁实施顶管，有可能碰到不明地下障碍物，工具管要求排障能力要强。

　　本工程主顶管装置共有六只千斤顶，分两列布置，主顶千斤顶为等推力双冲程千斤顶，总行程为3.70M，本工程使用的管节可以一次顶进完成，无须加放顶块。每只最大顶力为160T，主顶最大总顶力为960T，大于一般的设计顶力3000KN，主顶动力站由一台63M1/r的轴向柱塞泵驱动，可以满足5cm/min的顶进速度，另外也可以通过调节变频器来改变油压泵流量，从而控制顶速。

　　基坑导轨是安装在工作井内为管子出洞时提供一个基准的设备。顶管施工中常常有出洞正常了，顶管的二分之一就正常了的说法，可见导轨之重要。导轨必须具备坚固、挺直，管子压上去不变形等特性，由于DK顶管机重量重，为此采用了复合型基坑导轨。每一根导轨上都有两个工作面：水平的一个面是供顶铁在其上滑动的，而倾斜的一个面则是与管子接触的。为了测量及导轨安放的方便，导轨水平的那个面仍然与钢筋混凝土管内管底标高同一处水平面上。每一副复合导轨中还设有六只可以调节高低的撑脚，安装起来很方便。

　　为了防止电缆线接头松动，接触电阻增加而影响供电质量，本公司使用电缆接头箱，即保证了接头质量，又可以避免包扎受潮而产生的漏电事故。

　　为了防止不可预见情况的发生，本公司还要安装一套225A自动增压装置，当线路压降过大时，增压装置开启，稳定施工用电电压，保证顶进设备的正常动作。

　　顶进施工时，顶管机所需要电力由操纵平台上的电箱用50m㎡电缆直接输送到工作面，电缆采用三相五芯制，井口采用航空接头，便于拆卸，管道内用接头箱进行电缆连接，确保使用安全。

　　照明采用36V安全电压，由管道内电箱中的1KVA变压器提供36V电源，每只变压器连接9-10只行灯进行照明，根据顶进长度业决定使用变压器的数量。

　　顶管施工必须保证信息交换的畅通，同时对施工操作人员要进行监护，防止发生安全事故，因此本公司必要设立了通讯、监控系统。

　　通讯采用数字程控交换机，各联络点之间可以通过电话自由通讯，在管道内空气潮湿，应使用防潮防爆的矿用电话机，以保证通话质量。

　　监控采用了两台监视器，分别对顶管机操作面和主顶操纵台进行监控。这样地面人员能及时了解施工情况，发生问题可以立即着手解决。为了解决传输信号长距离输送衰减的问题，将信号通过放大器放大后再送上地面，保证了图像的清晰。

　　DK式土压平衡顶管掘进机采用计算机闭环控制的土压平衡机理，电脑控制。将土体搅拌后，经由螺旋机送到密封舱板后出土。密封舱内有两个土压传感器将测定的土压力转换成电信号输入到土压平衡内，由其自动调节螺旋机变频器，改变螺旋机转速，从而改变出土速度，使之与主顶顶速相匹配，使土压舱内的压力始终控制在土体的主动土压力与被动土压力之间。

　　顶进时，一般情况下主顶顶速是恒定的，随着土质的变化可能引起正面土压力的变化，当正面土压力高于设定土压力时，螺旋机出土加快，使正面土压力下降，降到低于设定土压力时，土压平衡又会调节螺旋机变频，使出土减慢，土压力回复到设定范围，也就是维持一个动态平衡的过程。

　　顶进施工时，必须根据覆土厚度作土质情况计算出顶管掘进机正面的水土压力，作为设定土压力，输入土压平衡，此后就可以靠土压平衡自动控制正面土压力。土压平衡分手动和自动两种控制方式，手动控制方法能将实际的正面土压力控制在更小的波动范围内，对于控制地表沉降十分有利。

　　顶管机的螺旋机采用轴向出土。螺旋机出的土直接卸在土箱内，土箱装满后，由无轨小车运出管道，至工作井内由吊车吊上地面弃土。

　　管节接口处理是顶管工程的关键部分，保证做好接口部分是顶管工程成败的关键，因此对组成接口的每一部分都必须严格遵照有关规程的要求逐一分别严格制作。顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和衬垫板从尺寸、规格、性能、数量等均作详细检查，必须符合标准设计图的要求。顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除。砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。橡胶圈的外观和任何断面都必须质密、均匀、无裂缝、无孔隙或凹痕等缺陷，橡胶圈应保持清洁、无油污，不能在阳光下直晒。钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，脚部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。衬垫材料为多层胶合板，其应为一应变关系应符合试验曲线要求，误差5%.粘贴时，凸凹口对中，环向间隙符合要求。插入安装前滑动部位应均匀涂薄层硅油等润滑材料，对橡胶元侵蚀性，减少摩阻。严禁使用油脂及肥皂水等润滑剂。承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位、不反转、不露出管外，否则应拔出重插。顶管结束后，应按设计要求在内间隙嵌以弹性密封膏，要求与二管口抹平。

　　为保证顶管机能顺利进入接收井预留洞，在离接收井15m左右时要加强对顶进轴线的观测，及时纠正顶进轴线的偏差，保证顶管机能顺利地按设计轴线进入预留洞。

　　为防止预留洞封门打开后洞外的土体涌入接收井内，在顶管机到达接收井前，在接收井内预留洞处安置一道橡胶止水带，以防止顶管机进洞时水土涌入井内。

　　接收井内按顶进轴线安装接收机架，使顶管机平稳地进入接收井，防止进洞后顶管机直接落到接收井底板上，造成后续管节接口质量问题。

　　触变泥浆套的形成依赖于工具管。工具管的外径一般比管道外径大2-5CM，随着管道的顶进，工具管后面逐渐形成1-2.5cm厚的环状空间。与此同时工具管向管外压注触变泥浆，填充环状空间，形成泥浆套。在长距离或超长距离顶管中，由于施工工期较长，泥浆的失水将会导致触变泥浆失效，因此必须在管道沿程，从工具管开始每隔一定距离设置补浆孔，及时补充新的触变泥浆。通常在中继环附近均设置补浆孔。

　　“先压后顶，随顶随压”。是一条很重要的压注触变泥浆的原则。如果先顶管，工具管向前移动时泥浆套的容积扩大，产生抽吸作用，极容易造成洞穴的坍塌，特别是砂性土，砂土坍入泥浆套，使泥浆套残缺不全，因此必须先压后顶。管道在顶进过程中又不允许停泥浆泵，万一要停泥浆泵，必须先停止顶管，这些过程通常由电器连锁实现。中继环的补浆也有同样的要求。

　　注浆孔是指工具管后部的压浆孔，孔不能直接暴露在土体中，否则容易被土堵塞出口，而且不能形成环状的泥浆套。管道顶进时在掘进机后需连续放置3至4节有注浆孔的管子，不断注浆，使浆套在管子外面保持得比较完整后，再隔3至4节管子放置一节有注浆孔的管子用以补浆。需设注浆孔的管道按90度设置4只注降孔。

　　顶管施工管道内的通风是必要的，操作人员在地下作业要不断补充新鲜空气，作业中产生的废气需要及时排除。

　　本工程采用一套专用的通风设备，该设备采用压缩空气通风。压缩空气经过干燥、净化后送到工具管或管内的工作面。压缩空气通内的原理见图，来自空压机的压缩空气先送入储气泡，并保持在0.6MPa的压力。从储气罐出来的压缩空气再送入冷却器和油水分离器，通过两次冷却除水和两次油水分离压缩空气，再通过干燥再次除去空气中的水分，后进入净化器除去空气中的杂质，然后经过送风管，送到工具管和管工作面。送风口有消音器，以减少送风时的噪音。净化压缩空气通内，一般直送工具管，这是因为工具管内操作人员最多，净化气向后推移，就能更新管内的空气。

　　管道内出泥本公司计划采用无轨小车运泥，小车前设有牵引力为30KN的牵引机。当无轨小车行至工作井底后，用工作井顶部的钢结构工作平台上的起吊机吊出并堆放在场内临时堆土处，再集中运至指定倾倒场地。

　　（1）顶进过程中遇到障碍物时，在加气压的情况下，打开DK式土压平衡顶管机在密封舱左厕半腰的人孔，进入掘进机正面排除障碍物。

　　（2）顶进过程中遇到流砂时，在DK式土压平衡顶管机板的上部四个加泥孔加入水或泥改良土体，使土体在密封舱内呈软塑一流塑状，使土体分布更均匀，顶管机正常运行。

　　试验可利用管节两端井作为闭水水头，要求水头在上游管道内顶2.0m以上，闭水试验前应先灌水24小时，使管道充分浸透。加水至标准高度，观察水位下降值，若在规定时间内水位下降在规范规定值以内，则闭水试验合格。

　　精心根据现场地表变形监测，适当掌握推进顶力，推进速度，开口面积和出土量，使开挖面土体比较接近或保持原始状态。向顶管外周空隙中精心注浆。控制顶管顶力的偏心度。确保顶管承压壁的后靠结构处于稳定状态。

　　在顶管施工之前，对工具管尾端与管道搭接处的环形橡胶密封装置，各管节接头的环形橡胶密封装置，管节本身尤其是管节端部的钢筋砼的搞裂防水性等各种可能导致漏泥水的环节，都要严格检查。

　　要求所使用的管节的精度、强度、搞裂防水性，橡胶带的尺寸和物理力学性能以及管节接缝间的垫板压缩模量都要检验合格的质保书。

　　在顶管施工过程中，对管节的运输、起吊、就位，顶进千斤顶后靠承杖板的敷设、顶进设备及匀压环的安装、管节接缝隙间防水胶带及垫板的安装，以及顶进中的测量纠偏，都应按照明确而严格的规程进行操作，务必防止管节在搬运过程中碰撞损坏。

　　顶进纠偏措施：每顶进一步20cm或一个千斤顶冲程即用经纬仪测量一次，发现偏位立即纠正，每顶进一节管节，即时所有设备检测一次，发现移动，立即调正，管道纠偏通过工具管端的纠偏千斤顶校正工具管方向，调正幅度视偏移情况而定。

　　导轨安装时，应复核管道的中心位置，二根导轨必须互相平行、等高，导轨面的中心标高应按设计管底标高适当抛高（一般为0.5--1cm），导轨的安装坡度应与设计管道的坡度相互一致。

　　后座墙承受和传递全部顶力，必须有足够的强度和刚度，墙面应与管道顶进轴线相垂直，本工程采用钢筋砼沉井井壁作后座墙，井壁受均布荷载面积不小于15㎡.

　　为了减少后座倾覆，偏斜，千斤顶受力的合力位置应位于后座中间，用二台千斤顶时，其合力位置在管底以上1/4--1/3D处，每层千斤顶高度应与环形顶铁受力位置相适应。二台以上千斤顶共同作用时，油路必须并联，使每台千斤顶有相同的条件，每台千斤顶应有单独的进油退镐控制系统。千斤顶应根据不同的顶进阻力选，千斤顶的最大顶伸长度应比柱塞行程少10cm。

　　油泵必须有限压阀、滤油器、溢流阀和压力表等保户装置，安装完毕后必须进行试车，检验设备的完好情况，用二台以上油泵时，每台油泵的最大工作压力应接近，并应并联在油路上。

　　千斤顶启动时，顶伸速度应缓慢，控制阀门逐步增大油路压力和油量，砼管道顶动时，方可加快顶伸速度，油泵千斤顶工作时，操作者应集中思想，正确启闭阀门，控制油路压力（不大于300kg/c㎡），压力突然增高，应停止顶进，并检查原因经及时处理后方可继续顶进。刚度和强度，尺寸应符合要求，其长度一般为1.0--1.6m.工具管与法兰圈的连接，法兰圈与沟管的连接必须稳定可靠，装拆方便，顶进过程中，法兰圈与沟管之间不得脱节。

　　工具管后端的上下左右四个部位设置四组纠偏用的短冲程千斤顶，以控制管道在顶进过程中发生的左右或上下偏差。管道顶进时需同时用4只以上千斤顶进行顶进。在每节管道的顶进全过程中，必须测量和控制管道的管底标高和中心线，工作坑内应设置临时水准点，并应在交时进行校核。

　　顶进测量仪器放设时，其视准轴应与管道顶进中心线相互一致，以测定顶进管道的中心偏差，同时整平仪器，以测定管道的管底标高偏差。

　　在顶进过程中，应贯彻勤顶勤测的原则，挤压法顶进时应每出一斗土测量一次，人工挖土法顶进时，应每顶50cm测量一次，纠偏时应增加测量次数。

　　工具管入土时，应严格控制顶进偏差，中心偏差不得大于0.5cm，高低偏差宜抛高0.5--1cm，若达不到上述要求，应拉出工具管，作第二次顶进，严格控制前5m管道地顶进偏差，其上下、左右偏差均不得大于1cm。

　　在顶进过程中若产生偏差，应随时纠正，纠偏可采用调整纠偏千斤顶的方法，若管道偏左，则左侧的纠偏千斤顶伸出，而右侧缩进，在既有高低偏差，又有左右偏差时，应把偏差较大的方向作为主要突破口，先予以纠正。

　　顶进的操作顺序为：挖土-出土-顶进-测量，当沟管顶进到高坑边还有50厘米左右时，应即卸管，操作顺序为：退镐-吊除顶铁-拆除部分运土轨道等-卸管-在管内安装衬垫和密封胶-顶进压衬垫和密封胶-安装运土轨道继续顶进。

　　顶进时，由于工具管喇叭口上下所受的反力不等，工具管易向上浮，工作坑内千斤顶的布置应比人工挖土法略高一些，具体位置可根据土质软硬差异而定。

　　将土斗车推进管内，在喇叭口后部正确就位，并连接稳固，启动油泵后千斤顶将管道向前推进，土体入土斗车内，然后用卷扬机拉动割土钢丝绳，使土体整块进入土斗车内，操作顺序为：固定土斗车-顶进-割土-出土-测量。

　　每次顶进长度应根据土斗车容量，吊车起重能量和运输汽车的装载量而定，应根据三者之中最小值。顶进时应密切注意油路压力，若油压突然升高，应立即停止顶进，查明原因，及时进行处理后方可继续顶进，若前端有障碍物，应及时改用人工挖土法，清除障碍后再用挤压法顶进。在工具管前端接近基坑时应改用人工挖土法顶进，具体长度应根据土质情况决定，一般为1--3cm。

　　本工程开挖河道位于道路南侧，K0+600至2＃桥之间。河道总长420.6m，宽30m。河道两侧采用M7.5浆砌块石挡墙。一、河道开挖

　　1、在施工前我公司将汇同业主、监理对现场开挖面进行测定，对测量数据进行总结分析。应注意认真搞好测量工作，主要是施工开挖平面定位及开挖深度测量工作。

　　2、开挖深度测量，主要是要求挖泥驾驶员控制开挖深度，避免超挖，现场专职测量员可采用花杆，检测挖泥效果，随时掌握开挖情况。施工前在每个施工段布置小红旗以标明不同挖方区域并在河坎易见处作明显标记，并每天汇同施工管理技术人员和监理人员及时进行自检和复测，

　　（2）基槽开挖后，打入长6m，Ф16cm松木桩。挡墙基础采用M7.5浆砌块石基础，砌筑时必须密实，严禁空洞出现，均匀上升，不能一次砌到顶。

　　①砌筑前，先采用水准仪复核砼基础的木制样架标高是否准确。然后采用经纬仪或全站仪放出挡墙中心线，根据基础上所弹的墨线安装木制样架沉降缝，对于弯道段，必须将木制样架加密，以确保河道圆弧墙体的几何尺寸的准备。木制样架必须置放在挡墙的外侧，待挡墙砌筑完成后，将样架回收重新使用，压入挡墙内的横杆必须用铁凿凿除至挡墙内部，并且用热沥青防腐后，用高标高水泥砂浆封闭。

　　（2）浆砌块石在使用前必须浇水湿润，表面有泥土时，应清洗干净，砌筑墙体第一层前，应先将基础表面清洗干净，再用卧浆砌筑，墙体用块石采用搭架运输，严禁沿土坡下滚，以防止块石沾泥污染，从而影响墙体质量。

　　（4）砌筑过程中，泄水管位置要按设计要求予以实施，砌筑中断时应把砌筑好的块石之间空隙用水泥砂浆填满，再次砌筑前应将面层石清扫干净。洒水湿润后再继续砌筑，砌筑完成后，应及时对已建挡墙进行养护。

　　（5）挡墙采用人工砌筑，浆砌所用的M7.5水泥砂浆采用拌和机搅拌后用翻斗车运输至现场倒在铁板上备用。

　　（3）挡墙镶面采用定型石，规格为40cm×30cm×15cm，出露面必须修凿，表面凹凸不超过1cm，定型石用1：2水泥砂浆勾凸缝，厚1cm，勾缝应做到平整、美观、整洁。

　　挡墙压顶均采用C20砼压顶，压顶施工前，必须先进行后背回填塘渣，并且在挡墙前趾脚设置沉降观测点，待沉降基本稳定后再进行施工。压顶施工前采用经纬仪再次复核轴线、标高，在正确的情况下进行模板安装，模板采用建筑钢模，保证表面洁净，线条直顺，砼浇筑前，先清洗，湿润挡墙顶面，使砼结合严密，砼采用现场自拌浇筑完成后表面抹平、压光，及时覆盖麻袋片湿润养护。

　　砼基础施工完毕拆除模板，对基础的几何尺寸经验收合格后，经监理工程师签署隐蔽工程验收单后即可回填基础面以下的部分。每层厚度不大于250mm，由人工挑入，并且采用蛙式打夯机及震动夯机夯实，并且按规范要求检测压实度。

　　①根据设计图纸要求，墙背回填选用符合设计及规范要求的塘渣回填，每层压实厚度不大于300mm，故采用挖掘机运送塘渣，人工配合摊配，并且用蛙式打夯机及震动打夯机夯实。并且按规范要求检测压实度。

　　本工程属于软土地基路段，需进行软土地基处理，主要采取河道填埋处：加密加深水泥搅拌桩，同时处理地基和填料。路桥相接处：薄壁管桩和水泥搅拌桩处理。一、填河段处理

　　将河底浮泥全部清除，挖至原状土，然后利用素土回填至桩顶标高，压实度为轻型击实标准95％，边坡按1：2.5完成台阶（宽1米，高0.4米），水泥搅拌桩施工完成后，再上部铺设土工格栅和级配碎石。

　　①桩机就位，进行调平和垂直调整并符合要求后施钻。施钻要严格按试桩的钻进速度进行，到达设计深度后，慢慢地上拔，送灰机送灰、搅拌、提升，直至设计桩顶位置。然后按上述要求再进行全桩复喷复搅，转入下一根施工。钻杆提升速度不大于0.6m/min，水灰比0.4－0.5.

　　③钻机对位由工班长负责操作，保证桩位偏差小于50cm，四周调平、稳定。对钻机磨盘，平面进行调平，500mm水平尺在转盘上X和Y轴，水平气泡不得偏移0.5格，钻杆倾直度应小于1％。

　　④由质量人员检测钻杆长度，并标上显著标志，以保证设计桩长，定期检查钻头直径，以保证桩径，若磨损大于10mm时，应立即更换或修补钻头。

　　⑥水泥料罐每一次加量应不少于一根桩用量+50kg，成桩结束后应及时检查剩余水泥量，若发现喷入量不足必须复搅复喷，水泥用量不少于设计要求。如搅拌过程中水泥罐中无水泥，或其他机械故障停喷水泥时则应在判定断喷标高后，补搅补喷，长度不少于1米，不能判定时，全桩重新施工，确保成桩质量。

　　桥头地基处理采用预应力管桩与水泥搅拌桩相结合的处理方式，老路范围内的地基沉降基本完成，因此不做处理，新路范围内预应力管桩变桩长布置，水泥搅拌桩等桩长布置。

　　预应力混凝土薄壁管桩的直径为400mm，管壁60mm。预应力管桩施工完成后，再上部铺设土工格栅和级配碎石。

　　（5）在桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。

　　现场堆放时场地应坚实、平整，且必须按二点支法设置垫木，偏差控制20cm.管桩在打桩机附近存放时应单层放置，且须设支垫。

　　混凝土预制桩的混凝土强度达到设计强度的70%方可起吊；达到100%方可运输。桩在起吊和搬运时，必须平稳，并且不得损坏。吊点应符合设计要求，单节管桩吊运可采用两头钩吊法，竖起时可采用单点法。

　　打桩顺序合理与否，会直接影响打桩速度、打桩质量及周围环境。打桩施工顺序影响挤土方向。打桩向哪个方向推进，则向哪个方向挤土。本工程根据桩群的密集程度及桩位布置，选用自桥头侧向道路侧施打的顺序，避免出现“关门桩”现象，当一侧毗邻建筑物或有其他须保护的地下、地面构筑物、管线等时，应由毗邻建筑物处向另一方向施打。

　　①放样定桩位：采用极坐标放样。打桩机就位时，应对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态，启动门架支持油缸，使门架作微倾15？，以便吊管桩。

　　②吊桩定位，调整垂直度：先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，启动吊车吊桩，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头0.29L处），使桩尖垂直对准桩位中心，微微启动打桩油缸，当桩入土至50cm时，启动打桩油缸，进入打桩状态。

　　③打桩：启动打桩油缸，把桩徐徐打下，控制施打进度，管桩起吊就位插入地面后应认真检查桩位及桩身垂直度偏差。桩位偏差不得大于20mm。桩身垂直度偏差宜先用长条水准尺粗校，然后用两台经纬仪或两个吊线方向上进行检测，校正后的垂直度偏差不得大于0.5%，必要时，宜拔出填沙后重插。当需要送桩或复打时，应事先检查管桩内是否充满水，若管桩内孔充满水，应抽去部分水以后才能施打。

　　A截割桩头宜采用电动锯桩器。若无专用锯桩器，应采用截桩导向箍箍住截桩部位、用风镐或手工凿子沿截桩导向箍上缘凿去管桩预应力钢棒外面混凝土、电割切断钢棒后将桩头截断。

　　B当地表以下有较厚的淤泥土层时，送桩深度不宜大于2.0m.当桩需要作复打准备时，送桩深度不宜大于1.5m.

　　C当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩头质量，合格后应立即送桩。送桩器及其衬垫应符合有关规定。

　　一、概述1、江南公路改造工程西起宁波绕城高速，东至北仑隧道路，道路设计全长3061.3米，规划路幅宽度75米，工程范围内桥梁4座，设置港湾式公交站台三对。

　　3.5m人行道＋4m非机动车道＋2m绿化隔离带＋11.5m机动车道＋12m中央绿化分隔带＋11.5（13.5）m机动车道＋2m绿化隔离带＋4m非机动车道＋3.5m人行道。括号内数据适用于经七路交叉口渠化段。

　　4.5m路侧绿化带＋6m人非混行道＋7.5m辅道＋2m绿化隔离带＋11.5m车行道＋12m中央绿化分隔带＋11.5m车行道＋2m绿化隔离带＋7.5m辅道＋6m人非混行道＋4.5m路侧绿化带。

　　3、本工程中央绿化带为平坡，机动车道、辅道采用外向坡2％，单向行车车道坡形采用直线坡，双向行车车道坡形均采用三次抛物线路拱，人非混行道采用内向坡，取值为1.5％，直线、机动车道、辅道面层均采用三层结构，上层为SMA沥青混合料（SMA-13型），中层为中粒式改性沥青混凝土（AC-20C）型，下层为粗粒式沥青混凝土（AC-25C）。混合料要求孔隙率为4％～6％。机动车道沥青砼顶面设计弯沉值为0.32mm，辅道沥青砼顶面设计弯沉值为0.50mm。

　　5、水泥稳定碎石上基层7天抗压强度为3.5Mpa（水泥掺量5.5％），压实度98％（重型击实标准，下同），水泥稳定碎石下基层7天抗压强度为2.5Mpa（水泥掺量4％），压实度97％（重型击实标准）。机动车道垫层顶部设计弯沉值1.95mm（测定车为黄河JN-150，下同），辅道垫层顶部设计弯沉值2.3mm.垫层孔隙率20％，压实度95％。

　　6、老路改造段的路面面层和基层采用新建机动车道路面结构，垫层可利用老路垫层，加设碎石整平层。

　　7、非机动车道沥青面层采用二层结构，上层为细粒式改性沥青混合料（AC-13C型），下层为中粒式沥青混凝土（AC-20C）型，沥青砼顶面的设计回弹弯沉值为0.68mm，混合料要求孔隙率为3％～5％。水泥稳定层7天抗压强度为2.5Mpa，压实度95％。垫层顶部设计弯沉值3.2mm.垫层孔隙率20％，压实度93％。

　　8、人行道和交通岛上铺装采用20×10×6cm的荷兰型地砖，人行道塘渣层设计弯沉值为3.2mm，地面砖抗压强度为30MPa。

　　9、路基层填方采用塘渣，孔隙率20％，挖方路基或老路刨除路段，下卧为结合料的压实度为95％，如是粒料，孔隙率20％。

　　1、道路开工前必须复核中桩及水准点的准确性，将复核记录及平差计算书结果报现场监理组复核认可，将复核无误的中桩采用三角保护桩引至施工范围以外，并将保护桩保护完好直至工程结束。

　　1、本工程道路为位于软土地基，如未经处理直接做路基，不仅沉降量大，而且会产生路面的不均匀沉降，根据设计并综合以往施工的经验，对本工程的路基施工作以下要求。

　　2、路床表底处理：路床开挖后，不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象。路床晾晒后，用12-15t压路机碾压，采用先轻后重，先静后振的方法碾压后，轮迹深度不得大于5mm.

　　3、原地面上杂草、树根、农作物残根、腐蚀土、垃圾等必须全部清除；填土较高时，在红线两侧挖临时排水沟：两旁排水沟断面尺寸为高30cm，下宽30cm，坡度1.5%，以便将积水排入边沟，从而流入附近河道内。

　　4、路床处理完成后立即作土基回弹模量试验，结果报监理和设计，对软弱地基，及时确定软弱地基处理方案。

　　5、路基填筑时控制好填筑路基的速率，加强对沉降的观测，每填一层监测一次，路堤中心线cm/d，坡脚水平位移不大于0.5cm/d时才可以进行下一层的填筑。稳定观测采用设置地面位移和地表隆起量，沉降观测采用在原地面上埋设沉降板进行高程观测。沉降板由钢板、金属测杆和保护套管组成，底板的尺寸不小于50cm×50cm×3cm，测杆直径以4cm为宜。

　　6、监测断面在软基路段的设置原则为150米一道，在桥头段应根据桥头填土高度适当加密以及桥头纵向坡度、填挖交界的填方端、沿河等特殊地段均应增设观测断面，施工阶段中沉降和稳定观测，每填筑一层应观测一次，填筑完成后应视地基稳定情况一般半月观测一次，观测的频率应根据沉降量的大小进行调节。

　　7、雨季施工要注意检查，必要时应改进排水设施，保持外围排水系统畅通。雨季填筑时，要随运、随铺、随压，并在雨前和收工前将铺填的松散混合料压实，如长时间停工后，复工时，要在表层接近碾压最佳含水量时继续压实或填筑。

　　路床、路基经监理及质监复验合格后，即可进行塘渣结构层施工，在施工前应按设计要求选好塘渣，根据填筑结构层要求最大粒径符合设计要求；通过5mm筛孔的质量控制在30-50%，通过5cm筛孔的质量控制在50-70%，且连续级配，最大含泥量应小于5%，并经试验确定最佳含水量。

　　采用挖掘机进行机械摊铺。摊铺的塘渣应级配分布均匀一致，无明显粒料分离现象，对于粒径大于设计规定的塘渣应打碎，空隙处用细料填实。

　　4、塘渣垫分层摊铺碾压，控制塘渣粒径。在施工过程中为保证压实度，分层压实时，其面层应保持湿润，洒水时应注意洒水均匀和适量，防止泡软土基。

　　5、碾压上碾时，先采用轻碾，而后用振动压路机由路边向路中心逐次倒轴碾压，边缘处应先碾压3-4遍，碾压轮迹应重叠。重叠宽度为20cm，碾压全过程中应保持在最佳含水量的情况下碾压，碾压速度应小于30m/min.碾压两遍后，及时检测、找补，发现松散现象应将多余塘渣挖出，重新更换级配较好塘渣彻底翻拌均匀，补充碾压。最后用压路机静碾压整平。

　　6、塘渣层碾压成型后，由专人养护，严禁车辆道行，若发现局部“软弹”“翻浆”现象，应及时返工处理，使之达到要求。

　　8、每层塘渣都必须经监理检验，下层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑上层石料。每层塘渣在路堤全宽都要很好成型，任何出现不规范或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检验时发现塘渣没有达到规定的压实度或弯沉，需分析原因，如为含水量问题，可采取翻松加水或翻松干燥来调整其含水量，再重新压实至规定的压实度。如为塘渣质量问题必须及时调整采矿地点。

　　本工程机动车道水泥稳定层为：25cm水泥稳定碎石上基层7天抗压强度为3.5Mpa（水泥掺量5.5％），25cm水泥稳定碎石下基层7天抗压强度为2.5Mpa（水泥掺量4％）。

　　本工程辅道水泥稳定层为：20cm水泥稳定碎石上基层7天抗压强度为3.5Mpa（水泥掺量5.5％），20cm水泥稳定碎石下基层7天抗压强度为2.5Mpa（水泥掺量4％）。

　　本工程非机动车道水泥稳定层为：20cm水泥稳定碎石层7天抗压强度为2.5Mpa（水泥掺量4％）。

　　1、水泥稳定碎石层水泥剂量通过配合比确定。水泥碎石稳定层各材料需结合实际进场材料确定配合比。本工程中水泥稳定层分层摊铺压实。

　　（1）摊铺采用摊铺机摊铺。摊铺时，设一个三人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗集料带或窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。

　　（2）摊铺时抛高度要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。

　　摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用CA30震动压路机压实，模板边缘及井周用小型震动碾或人工夯实。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹重叠30cm.碾压遍数根据现场实地试验确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料机的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。

　　（3）水泥稳定层分层施工时，在下层压实后应尽早摊铺上层，上层不能立即铺筑时下层应保湿养生，再摊铺上层，两层为阶梯形前进，相隔时间不得超过5－7小时。

　　水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，灰土表面要保持湿润，拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式，每天至少洒水2次，不得使灰土表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染或破坏。施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h.

　　（2）每层初压后用3m铝合金直尺检查平整度，及时进行铲修、整平、底凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10cm.

　　摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时，需设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实，在重新摊铺前除去砂砾、碎石和方木并清扫干净；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

　　如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

　　如车行道摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺，采用两台摊铺机一前一后相隔约5-8m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定层的压实厚度相同；养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。

　　根据设计施工图要求，本工程侧石采用12×30×100cm预制砼侧石，绿化带侧石采用8×15×100cm青石侧石，平石采用12×25×100cm预制砼平石，曲线段则根据曲线、侧石施工应根据施工图确定的侧石平面位置和顶点标高排砌。人行道进口坡处的侧石一般化平石高了约2～3cm，两端接头应做成斜坡（俗称：“牛腿式”）。道路直线cm；曲线m或圆角部分，视半径大小，采用50cm的侧平石；相邻侧石接缝必须平齐，缝宽为1cm.

　　2、平石施工应按平石和侧石错缝对中相接，平石间缝宽为1cm，与侧石间的隙缝1cm.平石与路面接缝边线、侧平石灌缝采用水泥砂浆，抗压强度为10mpa。灌浆必须饱满嵌实；平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度为0.5cm.

　　2）在做完基层后，按照设计边线或施工基准线，准确放线、定桩。侧石、平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑；侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实雨水口处侧石、平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确，平式雨水口的标高应比平石低落1CM，以利汇水。

　　3）侧平石灌缝水泥砂浆抗压强度大于10Mpa，灌缝必须饱满嵌实，勾缝采用10钢筋。侧石勾凹缝，平石勾平缝，接缝湿润养护不少于3天，且在养生期间严禁上载荷。

　　本工程机动车道、辅道面层均采用三层结构，上层为SMA沥青混合料（SMA-13型），中层为中粒式改性沥青混凝土（AC-20C）型，下层为粗粒式沥青混凝土（AC-25C）。混合料要求孔隙率为4％～6％。机动车道沥青砼顶面设计弯沉值为0.32mm，辅道沥青砼顶面设计弯沉值为0.50mm。

　　非机动车道沥青面层采用二层结构，上层为细粒式改性沥青混合料（AC-13C型），下层为中粒式沥青混凝土（AC-20C）型，沥青砼顶面的设计回弹弯沉值为0.68mm，混合料要求孔隙率为3％～5％。

　　本工程将严格按照施工图纸和规范施工，达到《市政道路工程质量检验评定标准》GBJ92-86，《沥青砼路面施工及验收规范》GB50092-96等要求，合理编制技术施工方案，做到技术上可行，经济上增效，工期上地完成本工程施工任务。

　　（1）沥青改性剂均采用75％普通沥青＋25％特立尼达（天然）湖沥青（TLA）配合。改性沥青的技术指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）中表4.6.2“聚合物改性沥青技术要求”规定的标准。

　　（2）集料规格及技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）的规定。

　　（3）沥青混合料掺加聚合物纤维，纤维抗拉强度500Mpa，断裂伸长率15％。路用纤维掺量为重量比0.2％。聚合物纤维应满足《沥青路面聚合物纤维》（JT/T534－2004）的规定。

　　沥青混合料应选用符合要求的材料，充分利用同类道路与同类材料的施工实践经验，并经配合比设计确定矿料级配合沥青用量。

　　经配合比设计确定的各类沥青砼混合料的技术指标，稳定度、流值、空隙率、沥青饱和度等都应符合规范要求，并应具有良好的施工性能。

　　沥青碎石混合料的配合比设计应根据实践经验和马歇尔试验的结果，经过试拌试铺论证确定。沥青混合料的配合比设计需按下列步骤进行：

　　经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，当进场材料发生变化，沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

　　（1）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。各类拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检验温度的装置。

　　（2）沥青材料采用导热油加热，拌和的沥青混合料出厂温度应符合要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，以铺筑的沥青路面应予铲除。

　　（4）拌和厂拌和沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细分离现象，不符和要求时不得使用，并应及时调整。

　　（5）沥青混合料由沥青拌和厂拌和机拌制，每小时的生产能力保证在80M3以上。混合料送到工地时的温度必须满足规范要求，采取覆盖蓬布等保温措施，沥青拌和厂对拌制沥青砼的各种原材料定期进行按规范和规程制定的质量检验，拌和厂应保证均衡连续送料。

　　（1）沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，运输时应防止沥青与车厢板粘结。车厢应清扫干净，车厢侧板与底版可涂一薄层油水混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。

　　（3）连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10～30cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

　　（4）沥青混合料运至摊铺地点后应检查拌和质量，对明显花白，粗细料分离、结块成团、枯焦干散、油分明显过多过少，以及出厂温度超过范围或送到工地时温度低于规范的混合料则不得使用。

　　（1）为保证沥青路面结构层与基层之间的整体性，在半刚性基层上浇洒透层沥青，采用液体沥青，沥青用量1.0L/㎡.

　　（2）透层宜在基层表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，等表面稍干后浇洒透层沥青。浇洒时宜采用沥青洒布车一次浇洒均匀，当有遗漏时，用人工补洒。

　　（3）浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。洒布的透层沥青应渗透入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜。当局部地方有多余的透层沥青渗入基层，应于清除。浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。

　　各沥青层之间如不连续施工，以及路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青砼的接触面的侧面洒粘层沥青，粘层沥青采用乳化沥青，用量0.5L/㎡。

　　在摊铺面层以前测定基层的弯沉值。松铺系数由现场试铺决定，一般控制在1.2～1.4.沥青混凝土面层摊铺前，应对水泥稳定层和侧平石标高作进一步检查，验收合格后方可进行摊铺。

　　（1）聚酯玻纤布直接铺设在粗粒式沥青混凝土上方，纵向平整度，横向路拱的坡度与平顺性均应符合设计标准，若达不到标准，应在加铺前作处理。粗粒式沥青砼局部有松散、坑洞及扩散型裂缝，应事先用沥青灌浆修补，以保持表面状况的完好，聚酯玻纤布采用人工和机械铺设，接口处应相互搭接15cm。

　　（2）聚酯玻纤布铺设固定后用胶辊压路机适度碾压稳定，严格控制运送混合料车辆出入，在聚酯玻纤布上禁止车辆急转向、急刹车和倾泻混合料脚料，以防止对聚酯玻纤布的施工损伤。

　　（1）土工格栅拉伸强度50KN/m，纵、横向标称抗拉强度下的伸长率13％。纵、横向2％伸长率时拉伸力17KN/m，5％伸长率时拉伸力34KN/m。

　　（2）塘渣摊铺夯实后，用碎石找平，再摊铺土工格栅，应拉直平顺，紧贴垫层，不应出现扭曲、褶皱、重叠。

　　（1）摊铺机采用自动找平摊铺机，摊铺机找平时，下面层宜采用由一侧钢丝绳引导的调和控制方式。表面层采用6米长铝合金引导的高程控制方法，以使摊铺层质量符合平整度、横坡的规定要求。

　　（2）对于各交叉口采用方格网法进行控制，首先对控制标高的样桩进行加密，即先根据交叉口等高线）摊铺机摊铺速度为匀速3M/min，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，在铺筑过程中，摊铺机螺旋浆送料器应不停旋转，两侧边保持不少于送料器高度2/3在混合料中，摊铺现场施工单位应配有专人联系材料、控制材料总用量，并检查材料质量及供料进度。

　　（1）沥青混合料的压实应分初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压实机械应采用钢筒式静态压路机与振动压路机组合的方式；碾压分段宜控制在30～50M，压路机每次由两端折回的位置应呈梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。

　　（2）初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂等情况。这样易提高路面的平整度，切忌一定要等候混合料降低到110℃左右才开始碾压；压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅一遍。初压应采用轻型筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，初压后检查平整度、路拱，必要时适当修补。

　　（3）复压应紧接在初压后进行，碾压4～6遍，达到压实度要求，并无显著轮迹；采用振动压路机，振动频率为35～50Hz，振幅为0.3～0.8mm，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时，应停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动。

　　（4）终压紧接在复压后进行，终压应用双轮钢筒压路机或振动式压路机（静压）碾压，终压不少于2遍，温度符合要求；为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应采用将驱动轮在前，从动轮在后的碾压方式；碾压路线方向不应突然改变，压路机起动、停止，必须减速缓行；对压路机无法压实的死角、接头等，应采用设备在高温中进行压实。

　　（5）压路机碾压过程中，有沥青混合料粘轮时，可向粘轮擦少量水，但擦水量不宜过大，以免影响压实效果。

　　（6）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机或车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在尚未成型的路面上。

　　（1）摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的调整基准面，最后作跨缝碾压。

　　（2）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上，相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。中下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺高一些热混合料，并应使接缝预热软化。碾压前将预热用的混合料铲除。

　　（3）从接缝处起摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料未冷却时立即处理。

　　（1）在沥青混合体摊铺前应检查摊铺范围内的井盖框，及专业管线的检查井是否已固定到设计标高，侧壁是否已涂好沥青粘层，顶面是否已有保护隔离措施。

　　（3）派专人进行水准点及轴线复核，并根据设计图纸尺寸，精确测放出人行道内外边线、人行道荷兰型通体砖施工方法

　　3）底层铺3cm干拌水泥砂浆，放上荷兰型通体砖，用橡皮锤敲实，再用水灌入缝中，将其浸湿，接缝宽度控制在2-6mm。

　　4）铺好荷兰型通体砖后沿线5mm，邻块高差不大于3mm.发现有位移、不稳、翘角、与相邻块不平等现象，立即修正，完成后要保证面板清洁。

　　1）触感块材铺设在人行道里，分为带凸形指示前进方向的行进块材和带圆点形指示前方障碍的停步块材。

　　6）盲道在缘石尽端及缘石坡道位置应避开雨水口位置。并与人行横道线）人行道内临时凹陷、突起的障碍物，应采取防护措施。

　　老路基自新路基结构层面标高起，以一定层高挖出三阶台阶，新铺设的结构层分阶伸入填筑压实，新铺的水泥稳定层厚度为50cm.并在填基塘渣上铺设土工格栅，在老路基水泥稳定层底部铺设GSJ50/HP双向土工格栅和碎石整平层，在粗粒式沥青混凝土上方铺设聚酯玻纤布。

　　老路基自新路基结构层面标高起，以一定层高挖出台阶，新铺设的结构层分阶伸入填筑压实，辅道水泥稳定层厚度为40cm，改建机动车道水泥稳定层厚度为50cm.并在填基塘渣上铺设GSJ50/HP双向土工格栅，在老路基水泥稳定层底部铺设碎石整平层和土工格栅，在粗粒式沥青混凝土上方铺设聚酯玻纤布。

　　新建辅道与新建机动车道相接处填基塘渣层上铺设GSJ50/HP双向土工格栅，在粗粒式沥青混凝土上方铺设聚酯玻纤布。

　　老路基自新路基结构层面标高起，以一定层高挖出台阶，新铺设的结构层分阶伸入填筑压实，在交接处现状混凝土板块采取钻孔植筋设置传力杆，同时在新沥青混凝土路面下浇筑3米长水泥混凝土基层，与老水泥路面相连。在填基塘渣层上铺设GSJ50/HP双向土工格栅，在新砼板块上铺设聚酯玻纤布后摊铺沥青混凝土。

　　改建机动车道老路基上新铺设的碎石整平层和水泥稳层伸入现状水泥砼老路基填筑压实，在交接处现状混凝土板块采取钻孔植筋设置传力杆，同时在新沥青混凝土路面下浇筑3米长水泥混凝土基层，与老水泥路面相连。在老路基上填基塘渣层上铺设GSJ50/HP双向土工格栅和碎石整平层，在新砼板块上铺设聚酯玻纤布后摊铺沥青混凝土。

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