必一体育:粉煤灰磨细工艺和设备视频

2024-12-23 05:05:54

　　粉煤灰磨细工艺和设备主要由原灰仓，辅料仓、螺旋给料机、电子计量称、粉煤灰专用球磨机、选粉机、气箱脉冲布袋除尘器、引风机、螺旋输送 机、斗式提升机、给料机、控制系统等组成。 系统直接由原灰仓下取灰，经螺旋给料机给料，电子称称重后由空气斜槽输送进入磨头提升机，由提升机喂入选粉机进行磨细前的分选，分选后的粗灰经空气 斜槽送入磨机进料口，进入球磨机研磨，经磨机研磨后的物料中含有大量细灰，再次由提升机喂入选粉机分选，分选出的细灰经后续输送设备送入成品灰库， 磨机尾部配有收尘系统进行收尘，采用此种闭路研磨工艺与开路（无选粉机）系统相比可提高台时产量30～40%以上，是粉煤灰磨细深加工的理想设备。

　　粉煤灰磨细工艺可分为开流粉磨生产工艺和闭路粉磨生产工艺两种系统，国内均采用开路系统，该流程具有自动化程度高、出力稳定、维护成本少等特点。粉煤灰磨细工艺和设备激发了粗粉煤灰的活性，对粉煤灰的细度和均匀性进行了“益化”和“品位化”的处理。其磨细作用不仅增加了细度，改进了粉煤灰掺合料的颗粒级配、颗粒形状和结构。实验表明，作为粉煤灰掺合料最主要组分密实和厚壁的玻璃微珠，经磨细加工后仍保持原来的形状。这说明了磨细加工改善了粉煤灰的性能，起到了强化粉煤灰效应的作用，还简易地改善了原状粉煤灰的质量变异性，确保了粉煤灰的均匀性。

　　粉煤灰磨细工艺和设备工作原理：ZG 列粉煤灰磨机，由给料部分、筒体部分和出料部分等工作部分以及轴承座、大小齿轮、减速机、联轴器等传动部件、电机、电控部分等组成。 将普通球磨机改造成ZG 列粉煤灰专用研磨机 磨机筒体一般分为二仓，针对粉煤灰或粗灰和混合料的粒径组成及其易磨性，对球磨机内装置进行粉煤灰专用超细磨的改造：采用我司生产的ZG 系列螺桨 形粉煤灰磨专用的双层筛分隔仓板对球磨机进行系统改造，使之更加适合粉煤灰磨细的闭路生产工艺。 ZG系列螺桨形粉煤灰磨双层筛分隔仓板参数： 篦板、带孔护板：铸件材质：锰铬合金? 篦缝：5mm 筛板：冲压件材质：δ3mm 不锈钢 采用粉煤灰专用双层筛分隔仓板替代原隔仓板，隔仓板篦缝为5mm，中间不锈钢筛板筛缝为1.2mm，这样可有效地控制进入二仓颗粒的粒径，加速一仓合格颗粒导入二仓进行高效研磨，减少一仓内的过粉磨现象。 根据粉煤灰的易磨程度及水份确定磨机一仓的长度，通常一仓采用φ20～φ50的钢球进行配球，二仓采用φ8～φ16 小规格钢锻，因微锻表面积相对较大， 可对细颗粒料进行高效研磨，同时降低研磨体直径可延缓磨内物料的流速，增加物料在磨内的停留时间，加强研磨。 专用出料篦板（可在原基础上进行改造），调整扬料板直径以控制物料出磨流速。双层隔仓板反端面采用带有通风篦缝的护板，既保护了不锈钢筛板不被研磨体磨蚀又加强了磨内通风，促进合格细粉被及时排出磨机，减少过粉磨现象。 磨尾下料处需加设翻板锁风装置且锁风装置应灵活动作。一般采用圈流工艺，可以明显提高系统的台时产量，减小单位产品的电耗，降低生产成本。磨机采用脉冲布袋除尘器除尘，风机电机采用变频调速，以调节 磨内风速，控制物料流速和细度。

　　粉煤灰磨细工艺和设备-开流粉磨生产工艺：系统从粗灰库取灰，经螺旋电子称计量后，由提升机将粗灰连续稳定地喂入磨机内。入磨的粗灰经磨内研磨，直接磨成细度符合GB1596-91标准的I、Ⅱ级灰，无需再经过筛分或分选。出磨成品采用提升机至成品灰库储存 。开流粉磨生产工艺系统一般由以下七个子系统组成：粗灰入磨系统、磨细系统、气力输送系统、成品灰储存系统、冷却水系统、电气及热控制系统及辅助系统。

　　粉煤灰磨细工艺和设备-闭路粉磨生产工艺：粉磨系统从原料库给料，经调速电子皮带称进行定量给料及计量后，由提升机将粉煤灰喂入选粉机进行分选,分选出的细灰由空气输送机送到细灰提升机再进入细灰库;粗灰由粗灰空气输输送机送磨机内进行研磨。进入磨机内的粉煤灰研磨后的细粉，再由原灰提升机喂选粉机进行分选将粉磨后选粉机内进行分选。选粉机选出的细粉进入细灰库，粗粉重新进行磨细，形成圈流磨系统。闭路粉磨生产工艺系统效率更高。与水泥的闭路粉磨系统有区别的是，粉煤灰闭路粉磨原灰应先进入选粉机进行分级，粗灰再入球磨机进行粉磨，最大限度地发挥选粉机的功能，系统粉磨效率最高。球磨机闭路矿渣粉磨系统由于其投资低、对物料的适应性强、改换产品有更大的灵活性、细度和颗粒分布的可控制性等特点，以及粉磨和分级技术的改进和提高，短期内该项技术还将有一定的发展。

　　粉煤灰磨细设备主要由原灰仓，辅料仓、螺旋给料机、电子计量称、粉煤灰专用球磨机、选粉机、气箱脉冲布袋除尘器、引风机、螺旋输送机、斗式提升机、给料机、控制系统等组成。粉煤灰磨细系统从粗灰库取灰，经调速锁气电动给料机定量给料(或加计量)后，由链式输送机将粗灰连续稳定地喂入GFM型粉煤灰专用超细高效筛分磨机内。入磨的粗灰经磨内研磨，直接磨成细度符合GB1596-91标准的I、Ⅱ级灰，无需再经过筛分或分选。出磨成品库采用连续输送泵输送至成品灰库储存，连续输送泵以罗茨风机作为动力源。根据工程实际情况，超细磨系统可与分选系统进行联合设计，分选系统的粗灰库作为磨细系统的磨头仓，分选系统的细灰库与磨细系统共用。

　　粉煤灰磨细工艺和设备用球磨机进行粉体磨细，这在水泥行业已经应用多年，技术成熟，磨机产品已经相对系列化。借鉴国内外多种高细高产水泥磨机的原理和结构，我公司成功研制开发了粉煤灰细磨专用的球磨机，将燃煤电厂排放的原灰或者粗灰进行磨细，达到成品 灰细度。在球磨机后增设一台分选设备，将经过球磨机研磨过的煤灰进行分选，分选后将粗灰重新返回球磨机进行超细研磨，生产出能配制高性能砼的高级掺合料（微粉），大大提高了粉煤灰综合利用的经济效益，能够实现粉煤灰的全部综合利用。

　　(1)取灰——粉煤灰从电厂灰库(粗灰库)取灰口取灰，配置一台 ZF(X)FS 型手动闸板 阀和一台 DS-X 型变频调速电动锁气器，将粉煤灰连续不断送入 PSB(X)型喷射泵， 利用气力输送的方式将粉煤灰输送到中间仓，再通过一台 ZF(X)FS 型手动闸板阀 磨机和一台 DS-X 型变频调速电动锁气器，将粉煤灰连续不断送入溜管，最后通过溜管将 粉煤灰送入球磨机入口。喷射泵的气源来自 SSR(X)型三叶罗茨风机。罗茨风机产 生的空气流量，将其与喷射泵配合使用，在短距离输送中具有结构紧凑设备简单等优 点，另外当风机过载时具有直接通排大气的功能，以防止罗茨风机过载而损坏风机。 中间仓顶设置一台 MDQ-K (A) 型脉冲布袋除尘器， 将气力输送的含尘气体进行净化。 为防止灰库起拱影响下料顺畅，中间仓库底布置有六台 QHZ155X305 型气化装置。中 间仓顶设置有重锤式料位计和阻旋式料位计，重锤式料位计用于灰库料位的测量，阻 旋式料位计用于高料位， 能在料位满的情况下发出报警信号， 同时停止向中间仓送灰。

　　(2)磨细——选用一台粉煤灰专用的超细磨机，采用开路系统，将入磨的粗灰在磨内经过 研磨后，排出的粉煤灰直接达等级灰细度要求(可调) ，无需再经过筛分或分选。为 保证系统生产出国标等级磨细灰，按调试方案要求在磨机加入定量的级配钢锻，即可 达到本工程的设计要求。

　　(3)尾气排放——球磨机厂房上部都设置布袋除尘器及排尘离心风机，通过二者的共同作 用，把磨内的湿热气体及时排出，实现了磨机的冷却通风功能，吸入的空气通过磨机 后经布袋除尘器净化后由离心风机作用排向大气。这一工艺能同时保证磨机内形成一 定的负压，使球磨机在运转时粉尘不致往外泄漏，因而确保工作场地的清洁无污染。 为调节风量，在布袋除尘器进风管上设置了一只 D71X-10C 手动蝶阀。为了达到锁风 要求，在布袋除尘器出料管上设置了一台 SXF 型锁风卸料阀，在球磨机出料口设置了 一台重锤卸料阀。

　　(4)出磨——出磨的成品磨细灰溜入磨机出料口缓冲仓。缓冲仓下设置一台 GSD-X 型高 密封电动锁气器，将成品磨细灰连续送入 PSB(X)型喷射泵，而后泵入成品细灰库。 缓冲仓上设置有阻旋式高料位计，能在缓冲仓料位满的情况下发出报警信号，防止溢 料发生。

　　(5)储存——成品细灰库库底装备有一台 ZF(X)FS 型手动闸板阀、一台 ZF(X)FQ 型 气动闸板阀和一台 GS(X)Ⅲ型干灰卸料机，通过现场控制给散装车灌装成品灰。中 间仓顶设置一台 MDQ-K(A)型脉冲布袋除尘器，将气力输送的含尘气体进行净化。 同时为了防止装车冒灰，利用灰库内外压差，将装车头处的扬尘排入成品细灰库顶部 空间。为防止灰库起拱影响下料顺畅，成品细灰库库底布置有六台 QHZ155X305 型气 化装置。成品细灰库设置有重锤式料位计和阻旋式料位计，重锤式料位计用于灰库料 位的测量，阻旋式料位计用于高料位，能在料位满的情况下发出报警信号，防止溢料发生。

　　粉煤灰磨细工艺和设备采用球磨机磨制的矿渣粉颗粒的球型度好。采用球磨机闭路磨磨制的矿渣粉颗粒级配分布适中，采用球磨机开路磨磨制的矿渣粉颗粒级配分布较广。特别是球磨机闭路磨可以通过研磨体的级配和选粉机多手段来调整产品的最佳颗粒分布。由于颗粒级配分布和颗粒形状的不同，成品的性能产生一定的变化。

　　粉煤灰的粒度及颗粒形貌决定其应用性能，根据粉煤灰的理化特性及其成品细度要求选择合适的磨细工艺，是决定磨细灰的经济价值和加工成本的重要环节。粉煤灰磨细加工工艺流程可分为开路和闭路两种系统，目前国内多采用开路系统。粉煤灰磨细工艺和设备的分类与选择：

　　采用开流高细磨磨细粉煤灰，通常可利用水泥磨改造形成高细磨的结构特征，并配用小规格研磨体进行粉磨。粉煤灰经电子秤计入磨，出磨即为成品。该工艺虽然简单，有利厂操作和节省生产投资，但由于粉煤灰比重轻，入磨粒度小且含有大量细粉，往往容易异致过粉磨，使得大部分微珠的原始形貌破坏严重，需水量增加，或者使产品研磨时间不足而容易跑粗，细度难以控制，质量不稳定，产品电耗也较大。

　　闭路粉磨工艺对管磨机的要求主要是从仓位、隔仓板结构参数及分选系统进行适当改进。粉煤灰经电子秤入磨，出磨半成品经提升机送入选粉机分选细粉即为成品；粗灰返回磨机与新给料混合再次进行粉磨-分选循环。该工艺较好地解决了开流工艺的一些不足，但仍存在颗粒形貌破坏严重导致产，产品需水量增力的问题，生产工艺也较之复杂，综合电耗偏高。

　　半终粉磨是将粉煤灰原灰首光进入选粉机分选，选出的细灰由收尘器收集为成品，粗灰则返回磨机与新给料混合再次进行粉磨-分选循环。该工艺一是能够最大限度地保持粉煤灰固有的颗粒形貌；二是可以减少过粉磨现象；三是二次分选可以有效地控制成品细度，因而不仅粉磨工况趋好，有利于提高粉磨效率，降低电耗，而且产品需水量也因细度和活性的提高而得以大幅度改善。实践表明，半终粉磨对干排粉煤灰和烘干后的湿排粉煤灰都能满足GB/T1596规定的I级粉煤灰行标要求，但对于粒度较大、原料中的合格细粉量较小的粉煤灰，磨前选粉得不偿失。

　　该工艺适用于干排或者经过烘干的湿排粉煤灰，其原灰中≤45μm的含量大多占40-60%左右，先分选使这部分成品细粉以原始形貌存在，对改善粉煤灰的需水量、流动性和早期活性有重要贡献，同时也避免入磨细粉过多形成的料衬对粉磨产生不利影响。因此，这种工艺既较多地保留前述工艺的优点，也很大程度地弥补了产品活性、需水量以及细度控制等方面的不足。与半终粉磨不同的是，开流微粉管磨机对分选后的粗粉采用开流方式粉磨，出磨物料与磨前分选的细粉在磨尾出料口汇合即为成品，因此，工艺较之更简单。

　　即粉煤灰直接用开流微粉管磨机粉磨至要求的细度，适用于粉煤灰原料中≤45μm微粉含量较低的粗灰。此时采用先分选的意义不大，直接入磨更具有工艺简单，生产消耗低、产品质量高，建设投资少等特点。粉煤灰磨细工艺要满足国标规定的I级灰要求，首先是产品需水量必须达。