必一体育:钢渣微粉生产线设备

2024-12-23 05:23:53

　　我公司承接年产20-150万吨钢渣微粉生产线设备项目EPC总承包项目，提供钢渣喂料及棒磨、钢渣粉磨、钢渣粉储存及散装、辅助系统。还可提供原材料化验、方案设计、装备制造、土建、安装、调试、员工培训、达产达标等“交钥匙”服务。

　　对粒化钢渣采用高细粉磨并采用分别粉磨的形式，是目前综合利用中较适用的工艺流程。钢渣微粉生产线设备生产工艺流程形式多样，可以是高细高产管磨机（尤其是滚动轴承球磨机）一级开路流程，也可以是普通球磨机、高效选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。这些流程的共同点是：必须将矿渣粉磨成高细粉（统称：矿渣微粉），即矿渣微粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥380m2/kg，其中，≤10μm的超细粉约占30～40%。然后可以直接给混凝土搅拌站提供掺合料，或再与熟料粉合成不同强度等级的品种水泥。

　　钢渣微粉生产线设备通常配置为：钢渣原料-颚式-细碎机-皮带输送机-振动筛-球磨机-成品。钢渣原料均匀地送入内进行破碎，之后在进入细碎机进行第二段的破碎，经细碎机破碎后的钢渣粒度一般5mm。通过永磁辊式皮带输送机，去除部分铁，破碎后的物料经振动筛分级筛分，不符合粒度要求的进入球磨机进行粉磨加工，加工后的成品再次进行分级筛分，之后由皮带输送机输送至成品区。

　　辊压机和大型球磨机作为很好的钢渣微粉生产线设备设备，将两种节能设备结合用于钢渣粉磨生产线上，生产钢铁渣复合粉，实现工艺创新，将大幅度降低生产线投资和运行成本，提高产品市场竞争力，为钢渣综合利用开辟一条新路。将粒度为15~20mm中段细碎并经除铁的细尾渣用辊压机挤压至1~3mm，辊压机开路运行；挤压的料饼打散后进一步除铁，直接送入已运行的矿渣球磨机，以20%~30%的投加量与矿渣一起混磨。该创新流程可大幅减少主辅机设备，降低单位产品能耗70%以上。由于采用开路运行，辊压机规格可以大大减小，能耗及一次性投资也相应减少；由于产品粒度增大，对辊间隙可加大。尾渣中未回收的铁粒通过率更高，客观上起到了减少堵塞、降低磨损、延长辊面使用寿命的效果；钢渣含水量比矿渣少，不再设独立的烘干系统，而是利用现有矿渣粉磨线烘干。此外，在现有矿渣线附近建设钢渣处理设施，操作管理上可统筹安排，有利于节约人工管理成本；钢、铁渣混磨不仅提高复合粉的内在品质，还可充分利用现有矿渣球磨机富余产能；辊压机出料即可作为复合微粉原料，也可作为干混砂浆使用，生产销售灵活；新流程可大幅降低一次性固定投资，适合不同投资主体参与。

　　钢铁厂炼钢产生的钢渣在出渣场所用渣罐进行盛装，倾翻装置将渣罐抱紧并移动渣罐，将钢渣倾倒至滚筒/热闷罐中，通过滚筒/热闷工艺对钢渣进行预处理，实现渣铁分离，同时激发钢渣的稳定性和活性；预处理后的钢渣经过振动给料筛筛除大块渣钢后，进入到破碎磁选系统，通过棒磨机对钢渣破碎除铁提纯；提纯之后的钢渣尾渣金属铁含量小于2%，细度小于10mm，其中金属料可进行回收返回钢铁厂进行烧结和炼钢；5mm以下的钢渣进入到粉磨系统，通过钢渣微粉生产线设备进行粉磨，新型环保又高效，生产出来的钢渣粉比表面积为400-500㎡/kg，通过配比广泛应用于水泥和混凝土掺合料，实现钢渣的高价值资源化利用。在整个工艺流程中实现了渣不离地的环保生产。

　　钢渣微粉生产线设备是在传统球磨机的基础上进行改造后的新型设备，该机改变了原有的磨机结构，能够降低能耗30%，处理量增加15-20%，被广泛应用于钢渣制品、新型建筑材料、耐火材料、化肥、金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业。

　　钢渣是钢铁企业的主要废渣之一，其排放量约为钢产量的15%~20%，我国每年的钢渣排放量在8000万吨以上，若不处理和综合利用，钢渣会占用越来越多的土地、污染环境、造成资源的浪费、影响钢铁工业的可持续发展。钢渣类似于过烧熟料，超细粉磨后具有潜在水硬性，有强度发挥。由于钢渣韧性大，易碎性差，并且含有一定的金属铁粒，既难破又难磨，粉磨效率低，电耗高，粉磨成本高，如何提高粉磨效率，降低粉磨电耗，直接影响到钢渣资源的综合利用水平。钢渣微粉的粉磨特性有别于普通水泥熟料和矿渣，试验发现有如下特点。

　　通过钢渣和矿渣进行易磨性试验对比，结果发现钢渣与矿渣的易磨性均较差，但两者表现出不同的特点。钢渣的相对易磨性随粉磨时间延长而变好，说明钢渣的易碎性非常差。而矿渣的相对易磨性几乎不随比表面积而改变。对钢渣进行邦德功指数（Wi）测试为Wi=22.15kWh/t，高于普通熟料的平均值约23%，可见，钢渣的易磨性很差，磨机产量必然低。

　　钢渣是钢铁厂炼钢时排出的废渣，在钢厂的排渣过程中，必定会排出一些金属铁，这部分铁虽经多次破碎分选、回收，但不可能完全分选干净。据检测，用作水泥混合材的钢渣中，金属铁粒含量仍达到3%左右。钢渣在粉磨过程中，包裹于钢渣中的铁粒被逐渐剥离，形成金属颗粒聚集在磨内，严重地影响磨机的粉磨效率，增加衬板和研磨体的消耗，使粉磨状况恶化，而导致磨机低产、高耗。

　　生产钢渣水泥，其钢渣和矿渣掺入量相当大，熟料仅占30%。这样大的混合材掺入量，要求的水泥比表面积高达360～400m2/kg，否则将影响水泥强度。这种水泥比一般矿渣水泥要细得多，这也是影响磨机产量的一个重要原因。

　　钢渣和矿渣都属于脆性材料，但相对而言，钢渣不仅硬度高，而且韧性也大，这就造成了钢渣的磨蚀性大，易磨性差。同时，由于钢渣中含有部分铁粒，更加大了其磨蚀性。如普通水泥磨中，隔仓板盲板的使用寿命可达两年左右，而在粉磨钢渣水泥的磨机中，盲板使用不足一年便已磨坏。为了保证磨机的长期稳定运行，在关键的部位应采取特殊抗磨措施。

　　由于钢渣具有上述粉磨特性，致使磨机的产量普遍较低。一般φ2.4m×12m开流钢渣磨，在钢渣细度为R0.08=2%～4%，比表面积为360～400m2/kg时，磨机产量仅为11～13t/h，较普通水泥磨产量低40%～50%。因而钢渣必须采用预粉磨的工艺措施，才能适应钢渣的各种粉磨特性，取得良好的技术效果。

　　2 钢渣微粉生产线m 烘干机配套除尘器XLY66-6反吹风袋除尘器1台，风量65000m2/h，功率90kw。

　　由于风选磨出机钢渣很细，基本上都是粉状，比表在130－150m2/kg，磨机仓位布置可采用二仓结构，一仓为钢球仓，二仓为钢段仓。球仓用来加强磨机的破碎能力，以适应物料的难磨特性，使磨机的破碎能力和粉磨能力达到平衡。

　　衬板一仓采用具有较强提升能力的阶梯衬板，以强化球仓的冲击破碎能力，二仓采用小波纹衬板和用于激发钢段运动的活化衬板，以消除磨内的“滞留区”，强化钢段的运动，增强钢段的研磨能力。

　　隔仓板要适应性强，不影响铁块入机，能放宽入机水分。隔仓板采用带筛分装置的双层隔仓板，对球仓的物料进行筛分分级，小于一定粒径的合格颗粒进入细磨仓研磨，粗颗粒返回球仓进行粉磨。由于球仓中合格物料的及时排出，因此可以强化对球仓粗颗粒的粉磨，提高了粉磨效率。相当于把圈流中选粉机的作用放置到开流工艺中。同时，对进入细磨仓的物料进严格限制，为提高微型钢段的研磨效率创造了条件。

　　磨机的一仓采用较大冲击能力的钢球，二仓采用φ8mm－φ16mm微型钢段。由于钢段的个数和比表面积比普通钢球大的多，因此具有很强的研磨能力，这就大大提高了细磨仓的粉磨效率。研磨体的材料要求具有较好的耐磨性能，以适应钢渣腐蚀性强的特点。改造中，钢球仓采用高铬铸球，钢段仓采用钢模铸造的低铬微型钢段。生产实践表明，其耐磨性可以满足生产的要求。

　　超细钢渣粉磨在原料钢渣进行预粉磨前先磁选除铁，然后进入FM型风选磨内进行预粉磨制成钢渣粉半成品；出机后钢渣粉半成品再磁选除铁一次后进入球磨机中进行终粉磨，最终制成比表面积至少为400m2/kg以上的钢渣粉产品。

　　特别指出的是，钢渣粉磨中的筛分装置不同于磨机的筛分装置，由于钢渣中含有许多铁粒子，会造成筛网的堵塞和磨损，需要采取与之相适应的技术措施予以防范和避免。否则，将会造成隔仓板堵塞，磨损加剧，而且经常停磨清理，影响正常生产。

　　2008年初江苏南京BQ钢渣公司新上两条钢渣粉磨生产线，经过考察与研究，该公司决定由我公司设计并提供全套钢渣微粉生产线m的高产节能回转式烘干机，粉磨采用两段粉磨工艺，前段采用2台FM30型高效风选磨作为预粉磨，后段采用2台Φ3×9m两仓高细磨。2009年1月投产后，FM30型风选磨出机钢渣0.08孔筛余细度在50%－60%，比表面积在130 m2/kg－150m2/kg，95%小于1mm，入磨基本上是粉状料，为磨机优质高产创造了条件。最终实现Φ3×9m钢渣磨单机台产25t/h~28t/h，比表420m2/kg，取得了吨钢渣粉磨综合电耗65kwh的先进指标，经济社会效益十分显著。

　　我公司致力于提供工业废渣综合处理解决方案，在钢渣综合处理上进行全方位探索，针对钢渣的原料特性，采用钢渣球磨机作为主要钢渣微粉生产线粉磨设备，提出钢渣全流程的综合利用总包服务方案，演绎出从“废弃物”到“黄金山”，从钢铁“剩宴”到资源“盛宴”的钢渣变形记，助力钢铁企业实现钢渣资源化。