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　　在水泥企业生产的所有工艺环节中，粉磨占有最高的资金成本和营业费用。随着水泥生产者对节能、降耗、利废预期的不断增长和设备供应商的不断努力，当前的水泥粉磨系统越来越高效。新技术新装备不断涌现，磨机的规格越来越大，已经达到φ5m以上，磨机的粉磨能力不断提高，熟料的粉磨能力已经超过300t/h，矿渣的粉磨能力已经超过170t/h。

　　如今，广大水泥企业关注的焦点已经从设备的规格大小，转向企业的经济效益。对于水泥行业巨头，它们拥有强大的实力和资金优势，看重的是规模，是单机台时产量，是在行业的排名位置。对于广大的水泥粉磨企业，他们看重的更多是投入、产出，企业的运行成本，磨机规格大不等于效益好。实践证明，磨机规格达到φ4m以上，磨机磨内球配的运动轨迹范围过大，粉磨效率明显下降，磨机规格不是越大越好。辊压机技术指标比较先进，但是投入太大，维修管理成本高。如何建设经济效益最好的粉磨站，成了水泥粉磨企业老板关心的核心问题。

　　南京苏材鼎立打造的年产100万吨集优粉磨系统，瞄准企业的经济效益，采用最优的工艺系统，最简洁的工艺配置，最可靠实用的生产设备，用最小的投资取得最大的经济效益。重点突出：设备投资少，粉磨到理想的细度时，电耗较低；设备配置最简单，可控性好，维护和磨损费用低；低噪音和粉磨不同物料的灵活性，达到特定的产品质量。烘干粉磨一体化，并可以处理含有水分的物料。

　　我国水泥生产已经有上百年的历史，针对各个时期物质条件和技术水平的实际情况，对当时不利于生产控制及产品质量的物料组成和设备结构等因素，行业主管部门在工艺规程、设计原则、控制指标和产品标准等多方面做了不同程度的限制和规定，形成了水泥技术不可逾越的“禁区”。在一个时期内，这无疑对水泥工业的健康发展起到了一定的积极作用。随着物质条件的改善、科学技术的进步，按“与时俱进”的现代理念，办法总比困难多。任何事物都有两面性，抓住关键。勤于钻研，“化害为益、变废为宝”，功到自然成。苏材集优粉磨技术采用少熟料、多微粉、低成本水泥生产技术 ，通过熟料、矿渣分别粉磨工艺，利用矿渣等微粉在高细状态下活性好可作为水泥主要组分的特点，配制“配制”水泥，混合材掺量达到50－60%，可大幅度降低水泥生产成本。利用工业废渣生产的水泥，基于各种废渣微粉掺合料的合理匹配，能提高混凝土的致密性，形成低致密、高密度、低缺陷的混凝土结构，大大提高混凝土的使用寿命，是一种高性能绿色水泥。

　　“一体化”生产工艺指以节能、环保为中心，对传统粉磨工艺的一种整合。新型干法生产线中“窑磨一体化”的出现，同时解决了生料制备和熟料煅烧过程中的粉尘排放和废热利用问题，实现了环保效益和经济效益的双赢，为水泥生产过程的创新，开辟了一条新途径。

　　南京苏材借鉴新型干法“窑磨一体化”的先进经验，提出了“烘干粉磨一体化”的新思路。传统粉磨，特别是矿渣粉磨，对入磨水分的要求十分严格，必须控制在1%以下。“烘干粉磨一体化”思路，物料分两段粉磨，首先在烘干机内烘干，出机水分控制在3%－5%。物料进入风选磨后，经过钢球破碎，通过强制通风把矿渣结晶水在风选磨预粉磨过程中及时排走，不进入后道粉磨，彻底解决矿渣受水分的影响。磨机可增产50%－60%，粉磨电耗降低10kWh/t－15kWh/t，同时，可降低矿粉出磨温度20℃－30℃！

　　国内外为水泥企业服务的仪器、设备制造和材料加工行业的技术进步的速度，远远超过水泥行业。市场竞争机制为我们优化企业技术改造提供了充分的自由选择余地。新型粉磨站建设的成功经验是：不搞“土法上马”，而要坚持“好中选优”。用最经济实用的生产技术，不含糊、不将就。在生产设备的选择上，先进实用为前提，材料以节能环保为标准，以现代眼光精打细算。要考虑长期安全运行的经济效益，略有增加的一次性投资，依靠成本下降很快就可以回收。

　　南京苏材年产100万吨粉磨站，采用熟料、矿渣分别粉磨技术。其中熟料粉磨采用FM32型风选预粉磨，和φ3.2×13m高产磨、SC型选粉机组成的圈流粉磨系统；矿渣烘干采用XLH2418高产节能烘干系统，矿渣粉磨采用FM34型风选预粉磨和φ3.2×13m高产高细磨组成开路生产工艺，可以达到优质、高产、低耗的目的。

　　石膏、熟料石灰石经过皮带称计量后，配好的混合料经皮带输送机到提升机送入稳流称重仓，这一过程中物料经除铁器去掉磁性金属，接着混合料喂入FM型风选预粉磨，在风选磨内进行磨内选粉，大部分物料被风选进入细粉收集器，小部分从风选磨出料部分排出，两部分物料混合后进入磨机，出磨细粉与经过计量好的粉煤灰经磨尾斜槽一起进入出磨提升机，再进入SC型选粉机，选粉后粗粉重新回到磨机粉磨，细粉经空气斜槽进入成品库。出磨含尘气体经磨尾除尘器净化后由排风机排入大气，收集的细粉入出磨提升机。

　　矿渣烘干生产线有三大部分组成：供热系统、烘干热交换系统、通风收尘系统组成，各部分有机结合并发挥最佳的技术效果。其中高温快速沸腾炉、分段烘干的设计构想及高湿含尘废气的收集方法为公司独创，烘干机的中心风管获国家发明专利。

　　石膏、干矿渣、粉煤灰经皮带称计量，配好的混合料经提升机送入磨机进行粉磨，这一过程中物料经过除铁器除掉磁性金属，进入FM型风选预粉磨，在风选磨内进行磨内选粉，大部分物料被风选进入细粉收集器，小部分从风选磨出料部分排除，两部分物料混合后进入磨机，磨机采用高产高细技术进行改造，出磨直接进入成品库。磨尾含尘气体经磨尾除尘器净化后由排风机排入大气，收集的细粉作为成品汇入出磨提升机。

　　在分别粉磨工艺生产中，熟料粉和矿渣微粉除应满足细度外，还必须要注意计量准确和搅料混合均匀问题。因此，我们选用了螺旋计量作为计量设备，并选择空气斜槽输送粉状物料，还可以有混料作用。其中螺旋计量有溢流单管螺旋和计量单管螺旋组成，由后者进行计量，确保计量准确稳定；空气输送斜槽由于是采用流态化的原理输送物料，使物料在输送过程中，矿渣粉和熟料粉不停的翻滚、搅拌，均化效果显著。同时，采用南京苏材开发的新型SHJ型混料机，可以达到最佳的混料效果，是采用分别粉磨工艺必须配套的产品之一。

　　南京苏材生产的FM型风选磨，是近年来新开发的新型预粉磨设备。利用破的能量利用率远远高于磨的能量利用率，实现多破少磨。在FM型风选磨内选粉，把符合研磨要求的颗粒风选进入后道磨研磨，不符合研磨要求的颗粒继续留在风选磨内破碎，直至符合研磨要求。真正实现破磨全分离，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨电耗。能使出机细粉小于0.08mm颗粒含量达到40%－50%，基本不含3mm以上颗粒，从而保证了整个生产线的稳定、高产。

　　由于经过风选磨喂入磨机的物料颗粒基本上保持不变，其中入磨物料的平均粒径在1.5mm以下，可以基本上取代磨机一仓的作用，而且物料颗粒内部也产生微裂纹，故易磨性大大提高，为了适应物料粒度的变化，就要适当降低磨机的破碎能力而加大磨机的研磨能力，必须相应的降低磨机一仓的球径和缩短磨机一仓的长度。磨机采用XL高产高细磨，集高产、高细磨技术精华，在技术上更先进，结构上更新颖的新型专利隔仓装置，这种装置不受前后仓物料料位的因素影响出料速度，具有强制物料控制流速的功效，还能够控制各仓适当的料球比。

　　采用SC型熟料成品专用高效选粉机，集动态选粉机预分离、O-Sepa涡流选粉机笼形分离、转子选粉机旋风分离、旁路细粉收集和粗粉清洗分离与一体。只要调节好选粉机的主轴转速和循环风机的风门开度就可以把成品的细度控制在适当的范围内。

　　矿渣是粒化高炉矿渣，是钢铁厂冶炼生铁时产生的废渣。FM型风选预粉磨适应矿渣玻璃晶体结构易碎难磨的特点，利用多破少磨特点，尽量利用矿渣易破碎特性增大矿渣破碎，减少研磨，降低粉磨电耗。同时，两段粉磨可以把矿渣结晶水在风选磨预粉磨过程中及时排除，不进入后道工序粉磨，可彻底解决矿渣磨受水分的影响，达到优质高产。

　　由于进入磨机的矿渣已经实现半终粉磨，比表面积达到130m2/kg－150 m2/kg，磨机的磨内结构必须进行全面改造。磨机的内部结构和仓位必须和矿渣的特性相适应，要考虑矿渣的品种、粒度、水分，最好事先通过模拟找出最佳参数，通过内部结构和研磨体的优化，达到系统最佳的经济效益。

　　采用两套并联作业的粉磨生产线生产配置水泥，其优点是可以灵活生产32.5级和42.5级水泥，两条生产线万元左右。同比带辊压机的单条100万吨水泥粉磨站，可节省投资2000余万元。

　　由于预粉磨系统采用了FM型风选磨，配套电机减少800kW，水泥粉磨企业用电配置5000kW就能满足要求。水泥电耗可以从35kWh/t，下降到26－30kWh/t左右，全年可节省电费400万元。

　　采用带FM型预粉磨的多点进料分别粉磨工艺，可以大幅度提高磨机产量。φ3.2×13m熟料磨机台时产量由原来设计的55t/h－60t/h，提高到80－90t/h；φ3.2×13m矿渣磨机台时产量由原来设计的25t/h－30t/h，提高到40－45t/h。

　　主要有XH型高产节能回转式烘干机、FM型风选预粉磨、XL型高产高细球磨机、SC型选粉机组成的水泥粉磨集优粉磨系统，系统技术成熟可靠，平时几乎没有维修量，可以大幅度的提高设备运转率。

　　节能是变频器的主要优点，根据电机的实际负载情况，适当的控制电机的转速来调节生产节奏，可以使许多工业过程得到优化。在水泥生产企业除了风机、水泵等流体设备，给料设备也消耗大量电能，通过变频调速，可以实现稳流生产，而且没有二次电阻耗能的问题，节能可达70%左右。

　　新型外加剂，可以是助磨剂、增强剂、助磨增强剂、激发剂、速凝剂、缓凝剂、特种外加剂和符合外加剂等，可以前掺也可后掺。使用外加剂可以显著提高磨机台时产量，增强水泥强度，改善水泥品质，是水泥粉磨企业提高经济效益的切实可行的技术措施。

　　在粉状物料输送过程中，我们尽量采用空气斜槽，这将增加水泥的均匀性，降低水泥温度，也减少了设备的维修量。同时，增加了水泥库的有效容积。

　　新建年产100万吨水泥粉磨生产线，推荐使用中央控制室DCS控制系统，对于提高生产过程的自动控制、设备运行自动保护和提高生产率等都有积极作用。

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